Die steigende Nachfrage der Verbraucher nach frischen Lebensmitteln hat zur Entwicklung von Verarbeitungs- und Konservierungsverfahren geführt, die nur minimale Auswirkungen auf die ernährungsphysiologischen oder sensorischen Eigenschaften von Lebensmitteln haben. Frisch zubereitete Lebensmittel enthalten oft weniger Salz, Säure, Zucker, Zusatzstoffe und Konservierungsstoffe.
Das Ziel dieses Artikels ist es, eine Einführung in die richtige hygienische Gestaltung von Lebensmittelbetrieben zu geben. Für private Haushalte finden sich bei uns zahlreiche nützliche Informationen.
Hygienische Verarbeitungsanlagen verhindern Verunreinigungen
Da der Einsatz von milden Konservierungstechnologien in erster Linie zu pasteurisierten Produkten führt, sind hygienische Verarbeitungsanlagen und eine hygienische Prozessumgebung erforderlich, um zu verhindern, dass mikrobielle, chemische und physikalische Verunreinigungen diese Produkte beeinträchtigen. Zugleich wird die Exposition der Produkte gegenüber Schmutzquellen (Schädlinge, Staub usw.) verhindert. Die Bekämpfung der Produktkontamination kann nicht nur auf der Ebene der einzelnen Geräte, sondern auch auf der Ebene der gesamten Fabrik erfolgen. Die Integration der hygienegerechten Gestaltung in der Lebensmittelverarbeitungsanlage kann die Entwicklung von Schädlingen und mikrobiologischen Nischen verhindern, Produktkontaminationen mit Chemikalien (z.B. Reinigungsmittel, Schmiermittel, Peeling-Farbe, etc.) und Partikeln (z.B. Glas, Staub, Eisen, etc.) vermeiden, die Reinigung und Hygiene erleichtern und hygienische Bedingungen sowohl während als auch nach der Wartung erhalten. Die Infrastruktur der Anlage kann so konzipiert und gebaut werden, dass sie weder direkt noch indirekt Lebensmittel kontaminieren kann.
Barrieren gegen Kontamination von Lebensmitteln
Um die Lebensmittelsicherheit zu kontrollieren, ist die Bereitstellung von Barrieren gegen die Kontamination von Lebensmitteln ein allgemein angewandtes Konzept.
Die erste Barriere bezieht sich auf Außenanlagen, wie z.B. Zäune, um den unbefugten Zugang zur Anlage zu verhindern. Der Zugang von Transportfahrzeugen mit Rohstoffen und Endprodukten, Personal, Haustieren und Nutztieren sollte überwacht und kontrolliert werden. Die Entwässerung des Werksgeländes und die Sammlung von Regenwasser müssen ausreichend sein. Die Flächen innerhalb eines Umkreises von 3 m um die Fabrik herum müssen frei von Vegetation gehalten werden, um Schädlingsbefall und Unterschlupf zu vermeiden. Eine 10 cm dicke Betonfassade um das Werksfundament herum, die bis mindestens 60 cm unter die Erde reicht, hält Nagetiere davon ab, das Gebäude zu betreten. Abwasserbehandlungsanlagen und Abfallentsorgungsanlagen sollten so aufgestellt werden, dass die vorherrschenden Winde keine mikrobiellen und Staubaerosole in die Produktionsbereiche blasen.
Das zweite Hindernis betrifft die Schließung von Fabrikgebäuden. Alle Eingänge und Ausgänge (z.B, Fenster- und Türöffnungen, Öffnungen für Lüftungsschlitze, Luftzirkulationsleitungen, Bodenabläufe usw.) müssen für die Kontrolle des Zugangs, des Durchgangs oder des Verlassens von Personal, rohen und fertigen Nahrungsmitteln, Luft, Prozesshilfsmitteln (Prozesswasser, Prozessdampf, Lebensmittelgase usw.), Abfällen, Betriebsmitteln (Kühl- und Heizwasser, Anlagendampf, Druckluft, Elektrizität usw.) und Schädlingen (Insekten, Vögel, Nagetiere usw.) ausgelegt sein. Bodenabläufe müssen abgeschirmt werden, um zu verhindern, dass Ratten über Abwasserkanäle in die Nahrungsmittelfabrik gelangen. Ventilatoröffnungen, einschließlich Lüftungsschlitze im Dach, sollten abgeschirmt werden, um das Eindringen von Dachratten, Insekten und Vögeln zu verhindern. Lücken an den Eingängen von Elektroleitungen, Prozess- und Versorgungsleitungen, die für Dachratten bequeme Wege sind, müssen geschlossen werden.
Die dritte Barriere ist die Abtrennung von Sperrzonen innerhalb der Anlage, die jeweils unterschiedliche hygienische Anforderungen und Zugangskontrollen haben.
Die vierte Barriere sind die Verarbeitungsanlagen (einschließlich der Lager- und Fördersysteme), die ein angemessenes hygienisches Design aufweisen und geschlossen sein müssen, um Lebensmittel vor äußeren Verunreinigungen zu schützen.
Zonen als Eckpfeiler in der Prävention von Lebensmittelkontaminationen
Zone B ist ein Bereich, in dem ein Mindestmaß an hygienischen Designanforderungen ausreicht. Sie umfasst Bereiche, in denen Produkte hergestellt werden, die nicht anfällig für Kontaminationen oder in der Endverpackung geschützt sind. Eine B0-Zone ist der Bereich außerhalb der Gebäude. In diesem geht es darum, die Gefährdung durch unbefugtes Eindringen von Personen und die Gefährdung durch Wasser, Schmutz, Staub und das Vorhandensein von Tieren zu kontrollieren oder zu verringern. Zu den B1-Zonen gehören Lagerhallen, in denen sowohl Rohstoffe als auch verpackte Verarbeitungserzeugnisse gelagert werden, Büros, Werkstätten, Energieversorgungsbereiche, Kantinen und redundante Gebäude/Räume. Ziel einer B1-Zone ist es, die von Vögeln und Schädlingen ausgehenden Gefahren zu kontrollieren oder zu verringern.
Zone M ist ein Bereich, in dem ein mittleres Hygieneniveau ausreicht. Dazu gehören Prozessbereiche, in denen Produkte hergestellt werden, die anfällig für Kontaminationen sind. In diesen ist die Verbrauchergruppe jedoch nicht besonders empfindlich und es ist kein weiteres mikrobielles Wachstum des Produkts in der Lieferkette möglich. In diesem Bereich kann das Produkt der Umwelt ausgesetzt sein. Ziel der Zone M ist es, die Entstehung von gefährlichen Quellen zu kontrollieren oder zu reduzieren, die sich auf einen zugeordneten Bereich höherer Zoneneinteilung auswirken können. Ein weiteres Ziel ist der Schutz des Innenraums von lebensmittelverarbeitenden Anlagen vor Kontaminationen, wenn sie der Atmosphäre ausgesetzt sind.
Zone H gilt für einen Bereich, in dem ein Höchstmaß an Hygiene erforderlich ist. Ein “High Hygiene”-Raum, der in der Lebensmittelverarbeitung einem Reinraum gleichkommt, muss vollständig geschlossen sein. Zone H ist typisch für die offene Verarbeitung, bei der bereits eine kurze Exposition des Produkts gegenüber der Atmosphäre zu einer Gefährdung der Lebensmittelsicherheit führen kann. Produkte und Zutaten, die verarbeitet oder gelagert werden und für eine besonders anfällige Verbrauchergruppe bestimmt sind (z.B. Säuglingsernährung), sind sofort verzehrfertig. Sie müssen in einer Kühlkette gehandhabt werden, da sie anfällig für das Wachstum pathogener Mikroorganismen sind. Ziel der H-Zonen ist es, alle Gefahren der Produktkontamination zu kontrollieren und das Innere von Lebensmittelverarbeitungsanlagen vor der Exposition gegenüber der Atmosphäre zu schützen. Dieser Bereich muss mit gefilterter Luft versorgt werden.
Diese Bereiche sollten in ihrer Größe begrenzt sein, ein einfaches Anlagenlayout haben, um Prozess-, Reinigungs- und Wartungsarbeiten zu erleichtern. Zugleich sollten sie über Versorgungseinrichtungen verfügen, die sich im Freien befinden. Die Investition in eine geschlossene Linie, die Barrieren sehr nahe an das Produkt heranführt, ist jedoch logischer als der Versuch, einen kompletten Reinraum um eine teilweise offene Linie herum zu schaffen.
Die Zoneneinteilung und die Einrichtung von Barrieren, die sicherstellen, dass Produkte von annehmbarer hygienischer Qualität hergestellt werden, sollten nur dann angewandt werden, wenn ihre Verwendung wesentlich zum Schutz der Produkte beiträgt. Die Gestaltung der gesamten Fabrik als Reinraum ist nicht der Zweck der Segregation von Lebensmittelbereichen zum Schutz von Produkt und Verbraucher. Die Zoneneinteilung und die Barrieretechnologie müssen in angemessener und konsequenter Weise angewandt werden, um unnötige Investitionen zu vermeiden.
Anlagenbau: Angemessenes Layout
Das Layout und Design der Lebensmittelfabrik muss an die hygienischen Anforderungen eines bestimmten Prozesses, einer bestimmten Verpackung oder eines bestimmten Lagerbereichs angepasst werden. Das Innere der Fabrik muss so gestaltet sein, dass der Material-, Personal-, Luft- und Abfallfluss in die richtige Richtung verlaufen kann. Wenn sie in Lebensmittel eingearbeitet werden, sollten Rohstoffe und Zutaten von den „schmutzigen“ zu den „sauberen“ Bereichen wechseln. Allerdings sollte der Fluss von Speiseresten und weggeworfenen Umverpackungen in die entgegengesetzte Richtung verlaufen. Vor Baubeginn kann die Simulation des Personen-, Material-, Produkt- und Abfallflusses dem Planer helfen, den am besten geeigneten Ort für die Installation der Prozessausrüstung zu bestimmen und zu bestimmen, wo die Prozess- und Versorgungsleitungen in den Prozessraum gelangen sollen. Auch die Simulation von Wartungs- und Reinigungsvorgängen kann hilfreich sein, um das am besten geeignete Fabriklayout zu ermitteln. Grafische, computergestützte Konstruktions- und 3D-Visualisierungsprogramme helfen bei der hygienegerechten Gestaltung, Positionierung und Führung von Prozessen, Prozessunterstützungen und Versorgungssystemen. Diese Programme erlauben es dem Betrachter, bereits vor Baubeginn durch die Anlage zu gehen und das Innere der Anlage aus verschiedenen Blickwinkeln und an verschiedenen Orten zu betrachten. Um Bau- und Renovierungskosten zu sparen, können hierdurch mögliche Probleme bereits vor Baubeginn gelöst werden. Darüber hinaus kann die numerische Strömungssimulation bei der Entwicklung von Hygienebereichen helfen, erwartete Luftströmungen zu simulieren und zu visualisieren.
Um einer möglichen Zunahme der Verarbeitungstätigkeiten innerhalb des Lebensmittelwerks in der Zukunft gerecht zu werden, sollten das Gebäude und seine Unterstützungssysteme für die Lebensmittelverarbeitung so konzipiert werden, dass sie entweder erweitert oder um ein weiteres Gebäude bzw. Versorgungseinrichtungen erweitert werden können. Die Überdimensionierung der wichtigsten Versorgungssysteme ist eine gängige Praxis. Wenn möglich, sollte die Fabrik auch anpassungsfähig und vielseitig sein.
Anlagenbau: Schädlingsprävention
Um Überschwemmungen und das Eindringen von Nagern auszuschließen, sollten Fabriken auf einem höheren Niveau als der Boden außerhalb der Anlage gebaut werden. Außentüren sollten sich nicht direkt in die Produktionsbereiche öffnen, und in den Bereichen der Lebensmittelverarbeitung sollten keine Fenster vorhanden sein. Die Anzahl der Laderampen sollte minimal sein und 1-1,2 m über dem Boden liegen. Vorzugsweise sollten Außendocks eine überhängende Lippe haben, die leicht vom Gebäude weg geneigt sind, um das Abfließen von Wasser zu begünstigen. Die Bereiche unter den Docks sollten keine Herberge für Schädlinge bieten. Sie sollten gepflastert sein und ausreichend entwässert werden. Zum Schutz von Produkten und Rohstoffen können Docks durch Dächer oder Vordächer vor Witterungseinflüssen geschützt werden. Allerdings können diese Bauwerke durch das Schlafen oder Nisten von Vögeln zu einem ernsthaften Sanitärproblem werden. Vogelspitzen oder -netze können dieses Problem lösen. Um das Eindringen von Insekten zu verhindern, sollten die Docköffnungen mit Plastikstreifen oder Luftschleiern versehen werden, und die Außenbeleuchtung zur Beleuchtung dieser Fabrikeingänge sollte an Orten außerhalb des Fabrikgebäudes angebracht werden. Eindringende Insekten können in der Lebensmittelfabrik noch immer durch strategisch platzierte UV-Lichtgitter oder Klebeplattenfallen angelockt und getötet werden.
Anlagenbau: Baumaterialien für das hygienische Design im Innenausbau
Die Baumaterialien für Geräte und Versorgungsleitungen sollten hygienisch (glatt, nicht saugfähig, nicht toxisch und leicht zu reinigen), chemikalienbeständig (gegenüber Produkten, Prozesschemikalien, Reinigungs- und Desinfektionsmitteln), physikalisch beständig (unzerbrechlich, beständig gegen Dampf, Feuchtigkeit, Kälte, Abrieb und Absplitterung) und wartungsfreundlich sein. Materialien, die für den Bau von Prozess- und Versorgungssystemen verwendet werden, die sich im Non-Food-Kontaktbereich befinden, können von geringerer Qualität sein als diejenigen, die in der Lebensmittelkontaktzone verwendet werden. Häufig nasse Oberflächen sollten nicht lackiert werden, da die Farbe reißen, abplatzen und abplatzen kann.
Blei, Quecksilber und Cadmium sollten nicht in der Fabrik verwendet werden. Als Teil vieler elektrischer Komponenten ist es jedoch sehr schwierig, deren Vorhandensein auszuschließen. Im Bereich des Lebensmittelkontaktes müssen elektrische Komponenten immer in Abzweigdosen, Gehäusen, geschlossenen Kabelgehäusen, Schränken usw. eingeschlossen sein oder in produktfremden Kontaktzonen oder in technischen Gängen installiert werden. Legierungen für den Lebensmittelkontakt dürfen nur Aluminium, Chrom, Kupfer, Gold, Eisen, Molybdän, Nickel, Platin, Silber, Titan, Zink, Zink, Kohlenstoff usw. enthalten. Zink, Kupfer, Aluminium, Bronze, Messing, Kohlenstoff und verzinkter und lackierter Stahl weisen jedoch eine schlechte Beständigkeit gegen Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel, saure Lebensmittel und Dampf auf und müssen in Bereichen mit Lebensmittelkontakt vermieden werden.
Polytetrafluorethylen, Polyethersulfon, Polyvinylidenfluorid, Phenol-Formaldehyd, Harnstoff-Formaldehyd, Melamin-Formaldehyd, Epoxid- und ungesättigte Polyesterharze werden für den Bau von elektrischen Bauteilen verwendet. Andere Kunststoffe wie Polypropylen (PP), Polyethylen niedriger Dichte (PE), Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PU), Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM), Silikon und weitere werden als Mantelwerkstoffe für elektrische Leitungen oder für den Bau von Pneumatikschläuchen und Druckluftschläuchen eingesetzt. PP, PE und PVC werden auch für den Bau von Abflussrohren verwendet, während Abschirmungen aus Polycarbonat den Lebensmittelbereich unter den Lichtquellen vor zerbrochenem Glas nach einem versehentlichen Bruch der Lampen schützen können. Silicon-, Nitril-, PU-, EPDM- und Butylkautschuk werden größtenteils als Werkstoffe für Dichtungen, Dichtungen usw. verwendet. Epoxidharz wird häufig als Boden-, Wand- und Deckenbeschichtung verwendet. Denken Sie daran, dass sich viele Kunststoffe bei -25 °C anders verhalten als bei 20 °C.
Integration von Rohrleitungen
Medienleitungen in technischen Gängen oder Bereichen der Zone H sollten in Wandfächer oder in die Decke integriert werden. Wenn dies nicht möglich ist, empfiehlt es sich, offene, an der Decke befestigte Regale oder Wände und Säulen in Deckennähe zu verwenden. Es muss jedoch ein ausreichender Abstand zwischen den Rohrleitungen und den angrenzenden Flächen vorhanden sein, so dass beide für Reinigungs- und Wartungsarbeiten leicht zugänglich sind. Die Rohrgestelle müssen hygienisch so gestaltet sein, dass horizontale Leisten, Spalten oder Spalten, in denen sich unzugänglicher Schmutz ansammeln kann, möglichst gering gehalten werden.
Die Rohrleitungen zur Unterstützung der Lebensmittelverarbeitung sollten direkt von den Betriebsräumen zu den Prozessbereichen geführt werden und immer logisch und einfach sein. Die Menge der Versorgungsleitungen sollte minimiert werden und sollte wie eine Prozessleitung eine Steigung von 1/200 bis 1/100 besitzen. Insbesondere in Prozess-, Heißwasser- und Prozessdampfleitungen müssen stehende Pools von Flüssigkeiten, die das Wachstum von Mikroorganismen unterstützen können, vermieden werden. Um Kondensat zu entfernen, sollten Kondensatableiter an allen niedrigen, bequemen Stellen entlang der verlängerten Rohrleitung angebracht werden. Dampfspülungen zur Entlastung des Dampfkondensats in einem Abfluss sollten eng mit diesem Abfluss verbunden sein. In offenen Systemen kann der Dampf, der aus einem Abfluss austritt, Feuchtigkeits- und Geruchsprobleme in der Fabrik verursachen. Die Ableitung von Kondensat aus dem System sollte über eine Druckluftbremse erfolgen, um eine Rückspülung zu vermeiden. Weder Prozess- noch Versorgungsleitungen dürfen tote Bereiche haben.
Wie die Prozessleitungen sollten auch die Medienleitungen möglichst in gut zugänglichen Rohrleitungen zusammengefasst werden. Auch die Einsatzstellen sollten gruppiert werden, um einzelne Deckeneinbrüche zu minimieren. Der vertikale Eingang der Rohrleitungen in den Geräte- oder Gerätemantel ist hygienischer als horizontale Versorgungsleitungen. Die Verlegung von Prozess- und Versorgungsleitungen über offene Anlagen in den Bereichen der Lebensmittelzubereitung kann nicht akzeptiert werden. Die Verschachtelung von Rohrleitungen sollte vermieden werden. Rohrleitungen sollten die Decke nicht verstopfen. Falls erforderlich, müssen Hängegestelle, die über eine Produktzone verlaufen, mit einer Auffangwanne ausgestattet sein, die die darunterliegende Produktzone schützt und zur Reinigung leicht herausgenommen werden kann. Die Stoßstangenschutzkonstruktion kann auch in stark frequentierten Bereichen installiert werden, um Rohrleitungen vor äußeren mechanischen Kräften zu schützen.
Rohrleitungen sollten mindestens 6 cm von Wänden und Böden entfernt verlegt werden, um eine gründliche Reinigung der Umgebung zu ermöglichen. Rohrleitungen in Ecken sollten vermieden werden, da sie eine gründliche Reinigung erschweren. Die Prozessausrüstung ist so zu installieren, dass genügend Platz für die Reinigung der Rohrleitungen vorhanden ist.
Da Rohrleitungen (Versorgungsleitungen und Prozesse) das Luftströmungsmuster in Räumen der Zone H beeinflussen oder stören können, kann ein Nebeltest die Luftströmungsmuster aufzeigen. Die Geometrie der Versorgungsleitungen kann die gewünschte Luftführung zerstören (z.B. sind Rohrleitungen mit quadratischem oder rechteckigem Profil ungünstiger als kreisförmige Rohrleitungen). Quadratische und rechteckige Formen erzeugen Turbulenzen und Vertiefungen, in denen sich Staub ansammeln kann, während zylindrische Profile die Reinigung erleichtern.
Durchführung von Rohrleitungen durch Wände, Decken und Böden
Rohrleitungen, die schmutzige Flüssigkeiten transportieren, sollten nicht in der Nähe von Versorgungseinrichtungen verlaufen, die Prozesshilfsmittel transportieren. Dies gilt insbesondere dann, wenn diese Prozesshilfsmittel in direktem Kontakt mit dem zu verarbeitenden Lebensmittel stehen. Wie bei den Prozessrohren sollten auch die Unterstützungsrohre für die Lebensmittelverarbeitung einseitig verlaufen, wobei die Unterstützungsrohre vom saubersten Bereich zu den am wenigsten sauberen Bereichen verlaufen. Unterstützungssysteme sollten eine bestimmte Prozesshilfe zuerst im Prozessgebiet mit dem höchsten Hygienerisiko (Zone H) und zuletzt in der Zone mit dem niedrigsten Hygienerisiko (Zone L) liefern.
Das Eindringen von Rohrleitungen durch Wände, Decken und Böden sollte so gering wie möglich gehalten werden, da Löcher in diesen Bereichen zu Sanitärproblemen führen und Insekten und Nagetiere zum Eindringen einladen können. Öffnungen in Böden für Rohrleitungen sollten mit einer Muffe geschützt werden, um ein Verschütten von Reinigungslösungen auf einen unteren Boden zu vermeiden. Wenn mehrere Rohre in den Boden eindringen, kann ein größerer, gedämpfter Boden mehrere Rohrmuffen ersetzen und die Reinigungsfähigkeit der umgebenden Prozessumgebung zu verbessern. Allerdings kann dieser gedämpfte Boden eine große Öffnung schaffen, in der sich Schädlinge und Schmutz, Wasser usw. ansammeln können. Es muss ein vollständig geschlossener Bordstein mit einer Abdeckung sein, die keinen Spalt um die durchdringende Rohrleitung herum lässt.
Löcher in Wänden für Rohrdurchführungen müssen nicht wasser- und luftdicht verschlossen werden, wenn sich beide Seiten der Wand in Räumen derselben hygienischen Zoneneinteilung befinden. Jedoch sollte jede Öffnung groß genug für den Zugang und die Reinigung sein. Wenn eine Wand Räume unterschiedlicher hygienischer Zonierung trennt, müssen alle Löcher für die Rohrdurchführung abgedichtet werden. Die Außenflächen der Rohre, die Wände oder Decken durchqueren, sollten dann wasser- und luftdicht mit der Wand oder Decke in Berührung kommen. Das Aufschäumen ist eine geeignete Methode, um die Lücken zwischen Rohroberflächen und Wänden zu schließen, ebenso wie die Verwendung von Kunststoffkappen um die Rohrleitungen und Anschlussflansche. Lässt sich das Verlegen von Prozess- und Medienleitungen durch Wände oder Decken in Räumen der Zone H nicht vermeiden, so müssen die Öffnungen durch Wände und Decken gegen Luftaustritt ordnungsgemäß verschlossen sein. Andernfalls können sie zu übermäßigen Luftmengenverlusten führen, die das Produkt beeinträchtigen können.
Sanitäre Isolierung von Rohrleitungen
Heiße Rohrleitungen sollten nicht in der Nähe von Rohrleitungen verlaufen, die kalte Lebensmittel, kaltes Prozesswasser usw. transportieren. Durch das Aufwärmen dieser kalten Flüssigkeiten kann es zum Wachstum von Lebensmittelpathogenen kommen. Die Isolierung der heißen Rohrleitungen ist erforderlich. Nicht nur, um Energie zu sparen, sondern auch, um eine übermäßige Erwärmung der Umgebung der Lebensmittelproduktion über die zulässigen Temperaturen hinaus zu verhindern. Schlecht isolierte Ethylenglykol- und Kaltwasserleitungen können schwitzen oder mit Eis bedeckt sein, was zu Tropfwasser führen kann. Um das Eindringen von Staub, Ungeziefer usw. in die Isolierung zu vermeiden, wird dringend empfohlen, eine vollverschweißte Metallummantelung oder eine Kunststoffummantelung zu installieren. Während der Wartung sollte es unmöglich sein, die Isolierung zu betreten. Eine Beschädigung der Isolierung kann verhindert werden, indem die Rohrisolierung mit einem glatten, harten, nicht elektrostatischen Kunststoffmantel und nicht mit einer Stahlblechverkleidung abgedeckt wird.
Hygienisch gestaltete Transferpaneele
Flexible Schläuche können für die Durchführung von Transfers innerhalb eines bestimmten Prozessgebiets verwendet werden. Schläuche sind jedoch unpraktisch, um Transfers zwischen Räumen durchzuführen. Insbesondere dann, wenn diese Räume einen anderen Grad an Sauberkeit aufweisen. Für die Verbindung zwischen verschiedenen Verarbeitungseinheiten in angrenzenden Räumen empfiehlt sich der Einsatz von hygienisch gestalteten Übergabepaneelen. Die Verbindung zwischen den verschiedenen Anschlüssen sollte mit sanitären U- und J-Bögen hergestellt werden. Die Rohrleitungen hinter dem Übergabepaneel und den Paneelanschlüssen müssen geneigt sein, um eine ordnungsgemäße Ableitung der Restflüssigkeit zu einer Ablaufwanne zu gewährleisten. Aus dem gleichen Grund kann das gesamte Transferpaneel etwas nach vorne kippen. Die Anschlüsse sollten bei Nichtbenutzung mit einer Kappe versehen werden, um ein mögliches Verschütten oder Verschmutzen zu verhindern.
Chemisch- und verschleißfeste Böden
Die Fußböden sollten zu den Abflüssen hin geneigt und mit gedämpften Wandanschlüssen versehen sein, wobei die Bordsteine eine Neigung von 30 Grad aufweisen, um die Ansammlung von Wasser, Staub oder Erde zu verhindern.
Betonfußböden, einschließlich der hochfesten granolithischen Betonoberflächen, eignen sich besonders für Lagerhallen, in denen eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen starke Beanspruchung von entscheidender Bedeutung ist. Unbehandelter Beton kann jedoch trocken staubig sein und im nassen Zustand sehr anfällig für Schäden durch Wasser und Säuren. Betonbodenbeläge sind nicht für alle Produktionsbereiche zu empfehlen, da sie Wasser und Nährstoffe abplatzen und absorbieren können, was ein mikrobielles Wachstum unter der Oberfläche ermöglicht.
Epoxy-Bodenbeläge bieten eine haltbare, nahtlose, chemikalienbeständige und leicht zu reinigende Oberfläche. Im Laufe der Zeit kann die Beschichtung jedoch aufgrund der Einwirkung von Reinigungschemikalien oder des Verschleißes durch starke Beanspruchung reißen und knicken. Ist dies der Fall, können Feuchttaschen unter der Beschichtung eine mikrobiologische Nische bilden.
Fliesenböden sind eine ausgezeichnete Oberfläche für Nahrungsmittelpflanzen. Bei starkem Verschleiß und in aggressiveren Reinigungsumgebungen können Fliesen jedoch einen Teil ihrer Fugenmasse verlieren, so dass Wasser unter ihnen eindringen kann. Zwischen der darunter liegenden Betonoberfläche und den Fliesen können Kunststoff- oder Asphaltbahnen verlegt werden. Ziegelböden können auch zufriedenstellend sein, sind aber eher zerbrechlich und erlauben, wenn sie nicht verglast sind, das Eindringen von Wasser.
Geschweißte PVC-Platten haben eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit. Sie sind jedoch nicht für den Einsatz in heißen und nassen Bereichen geeignet, und das geschweißte PVC kann durch starken Karrenverkehr beschädigt werden. Stahlbleche können zum Beispiel auf Balkonen sowie auf Laderampen und Laufstegen in der Nähe des Prozesses eingesetzt werden. Sie können jedoch korrodieren und lassen sich nur schwer mit Beton verbinden. Holzfußböden sind im Verpackungs- und Lagerbereich zufriedenstellend, jedoch sollte das Holz imprägniert und mit einem dauerhaften Kunststoff wie PU beschichtet werden. Im Allgemeinen können Holzfußböden abgenutzt, porös und saugfähig werden, was eine teure Pflege erfordert. Holzfußböden werden daher in modernen Lebensmittelbetrieben normalerweise nicht verlegt.
Taschenlose Abläufe
Die Abflüsse sollten über eine ausreichende Kapazität verfügen, um eine Pfützenbildung des Wassers und damit eine Kontamination des zu entwässernden Bereichs zu vermeiden. Die Abflusskörper müssen frei von Taschen sein, die Nahrungserde aufnehmen können, da sie sonst Geruchsprobleme verursachen. Es dürfen nur Abflüsse mit innenliegendem P-Fang und atmosphärischem Bruch verwendet werden. P-Fallen bilden ein Wasserschloss, welches die Klärgase aus der Anlage fernhält.
Ausgewogenes Zu- und Abluftsystem
Abluftsysteme sollten über ausreichende Kapazitäten verfügen, um überschüssige Wärme, Staub, Dämpfe, Aerosole, Gerüche und Keime aus Prozessräumen zu entfernen. Es muss jedoch immer ein positiver Überdruck aufrechterhalten werden. Die Zufuhr von gefilterter Raumluft durch die Heizungs-, Lüftungs- und Klimatisierungsanlage muss also groß genug sein. Andernfalls versucht die Abgasanlage, die erforderliche Luftmenge aus benachbarten, weniger sauberen Bereichen durch Türen und Fenster zu ziehen. Die Abluftventilatoren müssen außerhalb des Gebäudes angebracht werden, um einen Unterdruck im Bereich des Kanalsystems innerhalb des Gebäudes aufrechtzuerhalten. Werden sie in die Dunstabzugshaube eingebaut, wird die Abluft durch den Kanal gedrückt und nicht herausgezogen. Indem das System Dämpfe durch diesen Kanal drückt, setzt das System den Abluftkanal unter Überdruck. Hierdurch kann verschmutzte Luft durch Löcher und Spalten im Kanalwerk in den Raum zurückgedrängt werden.
Hygienisch gestaltete Beleuchtung
Die Beleuchtung muss horizontale und vertikale Arbeitsflächen gleichmäßig, blendfrei und mit einer Intensität von ca. 300-500 Lux bei normaler Arbeitshöhe ausleuchten. Wände und Decken sollten hell sein. So lassen sich Schmutz und Verschmutzungen auf der Oberfläche schnell erkennen. Dunkle Wände und Böden benötigen dagegen eine zusätzliche Beleuchtung.
Bevorzugt sollte die Beleuchtung an der Decke und nicht an der Wand angebracht werden, da Prozessausrüstung, Lagerregale usw. Schatten bilden können, die die Reinigung und Inspektion von Böden, Wänden oder Decken erschweren. Aus dem gleichen Grund dürfen Überkopfleitungen die Beleuchtung nicht behindern.
Ausgewählte Beleuchtung sollte wenig Wärme und UV-Licht erzeugen, um die Anziehung von Insekten zu verhindern. Da Hochdruckentladungslampen (Halogen-Metalldampflampen, Natriumdampf-Hochdrucklampen und Natriumdampf-Niederdrucklampen) eine hohe Eindringtiefe haben, werden sie als Hallenbeleuchtung eingesetzt. Leuchtstofflampen werden bevorzugt als Hallenbeleuchtung eingesetzt, um eine gute und blendfreie Ausleuchtung zu erzielen, wenn sie mit einer prismatischen Abdeckung oder einer opalisierenden Streuscheibe abgedeckt werden.
Beleuchtungssysteme und deren Stützen dürfen keine horizontalen Leisten, Beine oder Flächen bilden. Um Staubansammlungen zu vermeiden, können sie mit einer hermetisch geschlossenen Dichtung in die Decke oder Wand eingebaut werden. Dies ist für Reinraumbereiche typisch, in denen der Lampenwechsel über den technischen Bereich erfolgt.
Hygienische Versorgung und Anwendung von Elektrizität
In Zone M-Bereichen empfiehlt es sich, einzelne Kabel oder mehrere Kabel mit kleinem Durchmesser, die den gleichen Verlauf haben, in Rohren zu verlegen. Wenn zwei oder mehr Kabel teilweise eine gemeinsame Trasse teilen, aber zu verschiedenen Endpunkten gehen, ist es möglich, nicht verschließbare Öffnungen zu schaffen. Diese ermöglichen es den Kabeln, in die Leitung einzudringen oder sie zu verlassen. Diese Praxis wird jedoch nur für kurze Distanzen empfohlen. Bei großen Entfernungen sollten gerade, nicht gebündelte Elektrokabel auf Kabelrinnen montiert werden, die vorzugsweise voneinander getrennt sind. Vertikale Kabelrinnen sind weniger anfällig für Staubansammlungen und sind für Inspektion und Reinigung besser zugänglich. Die Verwendung von horizontalen Racks für die elektrische Verkabelung sollte minimiert werden, oder sie sollten durch einen abnehmbaren Deckel geschützt oder vertikal installiert werden, um horizontale Flächen zu minimieren.
Wenn zwei oder mehr Kabel teilweise eine gemeinsame Trasse teilen, aber zu verschiedenen Anschlusspunkten gehen, sollten undichte Öffnungen vermieden werden. Diese würden es den Kabeln ermöglichen, in die Leitung einzudringen oder sie zu verlassen. Die Leitungen sollten an beiden Enden mit einer eigenen Kabel-/Dichtverschraubung, durch die ein Kabel hindurchgeführt wird, entsprechend abgedichtet werden. Im Lebensmittelkontakt- und Spritzbereich können Kabel auch vor Schmutz, eindringenden Flüssigkeiten und Beschädigungen geschützt werden, indem sie in hermetisch geschlossenen Kabelgehäusen eingekapselt werden. Die Verwendung von Rohren sollte jedoch wegen der Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung der Integrität des Rohrsystems an den Kabelein- und -ausgängen vermieden werden. Die Kabelmontage in Rohren stellt nach wie vor einen Hohlkörper und damit ein hygienisches Risiko dar.
Elektrische Komponenten sollten in staub- und wasserdichten Schränken oder Feldgehäusen untergebracht werden, wobei alle Anschlüsse nach unten geführt werden. Verbindungen von Kabeln und Drähten zu Gehäusen müssen abgedichtet werden. Die Gehäuse sollten in einem Abstand von Geräten oder Wänden angeordnet und mit einem leicht entleerbaren 30° Dach versehen sein. Die von den Elektroinstallationen in diesen Gehäusen erzeugte Wärme und damit der Staub, der bei der Kühlung der Elektroinstallation mit Hilfe von Ventilatoren in die Elektroinstallation eindringt, sollte in Richtung eines technischen Bereichs oder einer zentralen Lüftungsanlage gelüftet werden.
Schaltschränke
Schaltschränke mit hoher Schutzart sollten mit hygienisch einwandfreien Befehls- und Meldegeräten ausgestattet sein. Die moderneren und hygienischeren Membranpanels oder Touchscreen-Display-Panels ersetzen heute jedoch häufig diese älteren, nicht computergestützten Bedienpanels.
Schlussfolgerungen
Viele Lebensmittelhersteller nutzen den klassischen Ansatz der Lebensmittelkonservierung lediglich zur Kontrolle der Lebensmittelsicherheit. In den vergangenen zwei Jahrzehnten hat die Wissenschaft jedoch bewiesen, dass die hygienegerechte Gestaltung von Anlagen und Fabriken in der Lebensmittelverarbeitung einen wesentlichen Beitrag zur Erhöhung der Lebensmittelsicherheit leisten kann. Die Gestaltung einer hygienischen Lebensmittelfabrik beginnt mit der Auswahl eines geeigneten Standortes und der Anwendung eines hygienischen Gebäudekonzepts, das das Eindringen von Schädlingen verhindert. Das Fabriklayout muss den korrekten Material-, Abfall-, Luft- und Personalfluss ohne Beeinträchtigung der Lebensmittelsicherheit sowie die Einrichtung von Hygienezonen ermöglichen, die einen maximalen Schutz der produzierten Lebensmittel bieten. Prozessausrüstung, Prozess- und Versorgungsleitungen müssen aus lebensmitteltauglichen Materialien hergestellt werden, die mit dem hergestellten Lebensmittel und den Reinigungs- und Desinfektionsmitteln, die zur Desinfektion der Produktionsumgebung verwendet werden, kompatibel sind. Um das Eindringen neuer Schadstoffe zu vermeiden, müssen Geräte und Rohrleitungen hygienisch einwandfrei in das Werksgelände integriert werden. Wände, Decken und Fußböden müssen eine angemessene Oberfläche besitzen. Die Beleuchtung muss ausreichend hell sein und die Abläufe müssen eine ordnungsgemäße Entwässerung gewährleisten, um die Reinigung zu erleichtern und die hygienischen Bedingungen im Werk aufrechtzuerhalten.